本文摘要：截至6月20日，大庆石化公司机械厂自律研发的陶瓷内衬单管三级旋风分离器，已在广州石化公司200万吨/年催化剂装置试运营多达一年。运营结果显示，这种分离器出口的粉尘浓度大于40毫克/立方米，测算压降大于12千帕，小于8微米的颗粒粉尘基本被分离出来整洁，超过了国际同类产品技术指标。 大庆石化公司机械厂自1984年生产出有国内第一台催化裂化三级旋风分离器以来，在该设备的研制上仍然回头在市场前茅。

截至6月20日，大庆石化公司机械厂自律研发的陶瓷内衬单管三级旋风分离器，已在广州石化公司200万吨/年催化剂装置试运营多达一年。运营结果显示，这种分离器出口的粉尘浓度大于40毫克/立方米，测算压降大于12千帕，小于8微米的颗粒粉尘基本被分离出来整洁，超过了国际同类产品技术指标。

大庆石化公司机械厂自1984年生产出有国内第一台催化裂化三级旋风分离器以来，在该设备的研制上仍然回头在市场前茅。近年来该厂增大研发投放，竣工了国内先进设备的全自动掌控旋风分离出来实验测试装置，研制出了以高耐磨陶瓷为内衬的新型排尘结构三旋单管，并于去年2月在广州石化公司催化剂装置上首次投用。

装置投用后，解决问题了原钢制旋风分离器运营中粉尘结污阻塞问题，在减少系统压降的同时，增大了单管处理量，使烟气处置能力提升了1.5倍以上，构建了高效重复使用烟气能量、缩短烟机的使用寿命和增加有害物质废气的目的。据理解，国内炼油企业有催化裂化装置100多套，其中95%以上使用烟气轮机重复使用能量。被誉为烟机保护神的三级旋风分离器，是石油化工催化裂化装置烟气、能量重复使用的最重要除尘设备。

目前，我国炼油催化裂化装置广泛用于不锈钢内衬三级旋风分离器，因常规钢制旋风分离器耐磨性劣，用于年限仅有为6年左右。而新型陶瓷内衬三旋单管的耐磨性是钢材料的10倍左右，使用寿命可以缩短至15至20年以上，并具备替换便利、节省钢材的显著特点，每年可节约改版费用1亿元以上。有关*称之为，此项自律研发技术是节能环保领域的根本性课题，研发成果在炼化企业具备较高的推展价值。

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